一种新型侧驱动压料机构

针对汽车覆盖件冲压成形模设计中侧整形与侧翻边的侧压料过程,提出了一种新型的侧驱动压料机构。与传统的侧压料机构相比,这种机构将固定在斜楔滑动块上的侧压芯安装在通过斜楔上滑块约束的主压芯上,优化了模具结构,降低了生产成本。将此机构运用在某车型侧围的侧整形部位,生产实践证明,机构切实可行,为其他侧压料的模具结构设计提供了参考。     

汽车后地板工艺参数优化

汽车覆盖件冲压成形过程中,有诸多工艺参数对零件的成形质量有着重要的影响。以某车型后地板为例,采用正交试验的方法研究压边力、冲压速度、模具间隙、摩擦系数4个工艺参数对最大变薄率和最大增厚率的影响大小。试验表明,各因素对目标的影响程度各不相同。对最大变薄率的影响由强到弱依次为摩擦系数、压边力、模具间隙、冲压速度;对最大增厚率来说,压边力影响最大,摩擦系数次之,模具间隙和冲压速度对最大增厚率影响不大。在正交试验的基础上对4个工艺参数进行优化,通过对优化后工艺方案进行有限元模拟可以发现,最大变薄率和最大增厚率都得到了有效控制,并且零件的成形质量较好。     

翼子板毛坯开卷落料工艺的改进

针对传统翼子板毛坯采用1模1件方式生产,导致材料利用率低、生产效率低、工人劳动强度大、安全性不高等缺陷,通过改进毛坯开卷落料模结构和开卷落料工艺实现自动化生产,提高冲压毛坯的质量和效率,降低劳动强度和生产成本。     

汽车纵梁冲压工艺分析与改进

以汽车纵梁为研究对象,介绍其冲压工艺方案,利用CAE技术,对纵梁在回弹处理方面总结了合理的工艺与技术改进措施。经过实际冲压验证:表明改进后的纵梁冲压工艺效果良好,满足使用要求,对类似零件成形工艺设计具有一定的参考作用。     

一种冲压模具退料机构的设计

针对汽车覆盖件冲压过程中经常出现板料吸附在凹模内的问题,设计了一种冲压模具退料机构。通过现场冲模冲压实践证明,该种退料机构的制造与装配方便,互换性好,且能在提供足够的退料力的同时,减小对模具型面的损伤。     

新型钣金成形翻边冻结筋工艺研究

针对非高强钢薄板料冲压大面积翻边容易出现的压缩起皱、波纹等问题,因传统解决措施改善不良或者改善之后影响产品的装配要求,设计了一种新型翻边冻结筋。拉深工序中成形出此冻结筋,后工序翻边时冻结筋被摊平。对比分析传统成形方案与此冻结筋工艺的有限元模拟结果和现场验证结果,此翻边冻结筋工艺成形效果更好,更能保证翻边面的成形质量,满足后续包边或者焊接要求。     

Autoform开裂失效命令使用小结

针对板件在Autoform成形模拟过程中的结果判定时,关于开裂的判定方式在原来的基础上进行了进一步的发掘和探讨,目的是能够多方位、更精确地去前期预测开裂风险,并尽量与现场实际情况相吻合,特别是针对仅仅靠变薄率很难做出单一结论判定的情况下,进行多元素的综合判定,以达到最大程度的避免风险流入到现场调试阶段,提高模具制造的速度.     

提升汽车模具研合率的探索

介绍了针对汽车冲压模具研合率的提升的几种方法,从几种与模具制造相关的方面如模具结构设计、铸件、加工精度和方法、压机精度补偿等几个方面来分析,采用生产跟踪和数字模拟相结合来研究,使现场能在较短的时间内达到很好的研和率。     

汽车行李箱盖外板回弹控制的工艺研究

针对汽车行李箱盖外板在冲压成形过程中容易出现回弹的问题,以某车型行李箱盖外板为例,通过优化制件的翻边工艺,有效地控制了制件回弹,同时,采用Autoform软件对优化前后的制件回弹进行模拟分析对比,结果表明,翻边工艺的改进可以有效改善回弹,避免了A面补偿带来的表面质量缺陷,可为车门外板或发动机罩外板的外覆盖件的冲压成形提供参考。     

基于DYNAFORM的汽车B柱加强板回弹补偿工艺研究

利用有限元分析软件DYNAFORM对汽车B柱加强板进行了回弹模拟分析,并以工程经验指导成形性及回弹补偿工艺的设计。利用ATOS光学扫描仪扫描得到板件的实际状态,与零件数模进行对比分析。结果表明:该工艺方法可以大大减少板件回弹量,提高冲压件质量,对工程生产具有重要指导意义。